17220

116 گلپايگان

كارشناسي ارشد

شناسايي و انتخاب مواد

اصفهان : دانشگاه صنعتي اصفهان

1397

61ص.: مصور، جدول، نمودار

اميرحسين ميثمي

1400/11/19

كتابنامه

مهندسي مواد

فني مهندسي گلپايگان

1400/11/19

115

چكيده در اين پژوهش به منظور استفاده روز افزون از محصولات فولادي، بررسي هاي براي بالا بردن كيفيت و تميزي شمش توليدي به روش ريخته گري پيوسته، انجام شده است. در اين ميان يكي از عيوبي كه امكان دارد به وجود بيايد حبس پودر قالب درون شمش توليد شده مي باشد. براي كاهش هزينه هاي توليد و افزايش كيفيت محصول امروزه استفاده از تكنيك هاي مدل سازي رياضي به عنوان ابزاري قدرتمند در دست متخصصان براي بهبود در توليد فولاد با كيفيت قرار گرفته است. براي مدل سازي و شبيه سازي رفتار پودر قالب و بررسي نوع حبس پودر قالب درون شمش از نرم افزار هاي وابسته به ديناميك سيالات محاسباتي مي توان استفاده كرد. در اين پروژه ابتدا به بررسي دلايل حبس پودر و نوع رفتار پودر درون مذاب پرداخته شده و بعدا راهكار هاي براي جلوگيري از به وجود آمدن اين عيب ارائه شده است. شرايط مرزي و شرايط فني يك به يك مورد بررسي قرار گرفته و تاثير هر كدام بر روي به وجود آمدن اين عيب مورد بررسي قرار گرفته است. نتايج حاصله از اين بررسي را مي توان به اين گونه ارائه داد كه با تغيير هم زمان در سرعت ريخته گري، عمق غوطه وري نازل، اندازه ذرات و دماي ورودي مي توان از حبس پودر قالب درون شمش توليدي جلوگيري كرد.

Abstract In this research, in order to increase the use of steel products, some studies have been conducted to improve the quality and cleanliness of ingot produced by continuous casting. One of the limitation that may arise is the imprisonment of powdered mold in the ingot that produced. In order to decrease production costs and increase the quality of the product, nowadays, using mathematical modeling methods as a powerful tool in the hands of specialists to improve the quality of steel production. For the modeling and simulation the powder mold behavior and the investigation of the type of modeling powder in the ingot, itʹs possible to use computational fluid dynamic software. In this project, firstly, the causes of powder imprisonment and the behavior of the powder in the melt are investigated and then the solutions are proposed to prevent the defects. Boundary conditions and technical conditions have been studied one by one and the effect of each them on the existence of that defect has been investigated. The results of this study can be presented in such a way that by simultaneous changing the time at the casting speed, nozzle dip depth, particle size and inlet temperature, it is possible to prevent the powder molding imprisonment in the produced ingot.

اميرحسين ميثمي