توصيفگر ها :
نخ ورتكس , سرعت توليد , كشش ريسندگي , كشش جزئي , طرح آزمايش عاملي كسري , خصوصيات پارچه
چكيده فارسي :
سيستم ريسندگي ورتكس براي اولين بار در سال 1997 ميلادي توسط شركت موراتا به جهان معرفي شد. ريسندگي ورتكس از نظر مكانيزم مشابه ريسندگي جت هوا است با اين تفاوت كه از يك نازل هواي اصلاح شده استفاده مي¬كند. از پارامترهاي اثرگذاري روي كيفيت نخ ورتكس مي¬توان به سرعت توليد، فشار هوا، قطر نازل و غيره اشاره كرد. هدف اصلي پژوهش حاضر بررسي اثر سرعت توليد، كشش ريسندگي و كشش جزئي (هر كدام در سه سطح) بر خصوصيات فيزيكي و مكانيكي پارچه توليد شده از نخ ورتكس مي¬باشد. بدين منظور از طرح آزمايش عاملي كسري با هدف بررسي دقيق اثر متغيرهاي اصلي بر خواص پارچه و كاهش تعداد نمونه استفاده شد. طبق اين طرح آزمايش، 9 نمونه نخ با استفاده از دستگاه ريسندگي ورتكس آتوايرو و الياف 100% ويسكوز در دو نمره 30 و 36 انگليسي توليد گرديد. سپس، با استفاده از ماشين بافندگي جت هوا، 18 نمونه پارچه توليد و تحت آزمون¬هاي گوناگون قرار گرفت. با توجه به يافته¬هاي حاصل شده از آزمون¬ها نخ، درصد الياف دورپيچ نسبت به الياف مغزي با افزايش سرعت توليد كاهش پيدا مي¬كند. در نتيجه، الياف مغزي به راحتي جابجا مي¬شوند و باعث افزايش پرزينگي نخ مي¬شود. بعلاوه، افزايش سرعت توليد مي¬تواند باعث افزايش ازديادطول تا حد پارگي و كاهش نايكنواختي نخ شود. افزايش بيش از حد كشش ريسندگي منجر به كاهش درصد الياف دورپيچ مي¬شود، بنابراين، منجر به كاهش ازديادطول تا حد پارگي، كاهش استحكام نخ و افزايش نايكنواختي نخ ورتكس مي¬شود. افزايش كشش جزئي باعث افزايش معنادار پرزينگي، كاهش استحكام و نايكنواختي نخ مي¬گردد. طبق نتايج بدست آمده روي نمونه¬هاي پارچه، سطح¬هاي در نظر گرفته شده از متغيرهاي روي مقاومت در برابر پرزدانه دادن و مقاومت سايشي پارچه اثر معناداري نداشته است. بعلاوه، تمايل به جمع¬شدگي پارچه با افزايش كشش ريسندگي به دليل كاهش درصد الياف پارچه افزايش پيدا مي¬كند. بنابراين، نفوذپذيري هوا با افزايش كشش ريسندگي افزايش پيدا مي¬كند. از طرفي، قطر نخ با افزايش كشش ريسندگي كاهش پيدا مي¬كند كه منجر به كاهش مدول خمشي پارچه و افزايش نيروي جرخوردگي و نيروي بيشينه كششي پارچه مي¬شود. افزايش كشش جزئي منجر به كاهش عرض دسته الياف خروجي از غلتك توليد و كاهش قطر نخ مي¬گردد. بنابراين مدول خمشي پارچه كاهش پيدا مي¬كند و همچنين باعث افزايش نفوذپذيري هوا مي¬شود.
چكيده انگليسي :
The vortex spinning machine was presented to the world for the first time in 1997 by Murata. Vortex turning is comparable to air jet spinning in terms of mechanism, though it employs a single modified jet nozzle. Parameters influencing the quality of the vortex yarn incorporate production speed, air pressure, nozzle diameter and etc. The main objective of the present study is to investigate the effect of production speed, spinning draft and break draft (each at three levels) on the physical and mechanical properties of the fabrics produced from vortex yarn. For this purpose, in order to accurately investigate the effect of the main variables on fabric properties and reduce the number of samples, a fractional factorial experimental design was used. According to this experimental design, 9 yarn samples were produced using Nikonsaj's vortex spinning machine, i.e. Autoairo, in two counts of 30 and 36 Ne. Then, 18 fabric samples were produced by means of an air jet loom and were further subjected to various tests. According to the findings of the yarn tests, the percentage of wrapped fibers relative to the core fibers decreases with increasing production speed. As a result, core fibers are easily displaced and cause an increase in yarn hairiness. In addition, increasing the production speed can increase the elongation to break and reduce yarn unevenness. Excessive increase in spinning tension leads to a decrease in the percentage of wrapped fibers, therefore, it leads to a decrease in elongation at break, a decrease in yarn strength and an increase in the unevennes of the vortex yarn. An increase in initial tension causes a significant increase in hairiness, a decrease in strength and unevenness of the yarn. According to the results obtained on the fabric samples, the considered levels of variables did not show a significant effect on hairiness and abrasion resistance of the fabric. In addition, the tendency of the fabric to shrink increases with increasing spinning tension due to a decrease in the percentage of wrapped fibers. Therefore, air permeability increases with increasing spinning tension. On the other hand, the yarn diameter decreases with increasing spinning tension, which leads to a decrease in the flexural modulus of the fabric and an increase in the tearing force and maximum tensile force of the fabric. An increase in initial tension leads to a decrease in the width of the bundle of fibers exiting the production roller’s nip and a decrease in the yarn diameter. Therefore, the flexural modulus of the fabric decreases and also increases air permeability.
